【摘 要】ERP作为现代企业内部管理平台，对企业各种成本的发生起到计划、协调、监督、控制和管理的作用，最终使企业的各项业务活动都以市场为导向来运行。本文主要从生产成本中ERP成本控制的原理和流程出发，分析ERP管理模式下如何对整个生产成本进行核算、监控和优化。
【关键词】企业资源计划（ERP）作业成本管理 成本核算与控制
一 ERP简述与生产成本控制
1.ERP简述
ERP-Enterprise Resource Planning企业资源计划系统，是建立在信息技术基础上，以系统化的管理思想将企业管理理念、业务流程、基础数据、计算机硬件和软件等整合于一体，为企业领导层及员工提供决策运行手段的企业资源管理系统。为了适应企业经营环境发生的巨变，成本控制要紧密结合企业的经营目标和经营战略，而传统的以数量为基础的成本分摊方法已经不能满足准确反应产品消耗的需要，计算机和信息技术使企业信息传递的方式发生变化，获取真实的产品成本信息势在必行，只有这样才能确保保企业经营决策的成功，为此我们引入ERP系统。
2.ERP生产成本控制的原理
ERP系统通过对企业内部供应链上以下所有的业务环节对成本施加控制，其中包括确定订单和采购计划、确定最佳库存量、生产制造、产品质量控制、产品运输与分销、售后服务与维护、财务核算、成本控制、经营风险与投资决策分析、人力资源计划等环节。在各项业务发生之前，ERP管理模式能对引起成本发生的各种动因进行分析规划、分析和预测成本发生的可能性及数额，进行事前控制，以确保实际经营过程的低成本运行。这里的成本是广义的成本，是企业为了获利而消耗的经济资源，包括耗费的产品生产成本和包括财务费用、管理费用、营业费用的三项期间费用。
3.ERP生产成本控制的流程
ERP 管理模式下的生产成本控制强调事前计划、事中控制、事后分析“三步曲”的统一。事前计划起着对成本的事前控制作用，是指在成本发生前预先通过一定的技术方法分析研究历史资料，在事前对各种资源消耗各项和费用的发生进行限制；事中控制处于成本控制的中心环节，针对在生产过程中实际消耗的成本与标准消耗之间的差异，迅速地发现并分析实际成本脱离标准成本的原因，并且及时加以改进，纠正偏差；事后分析是定期计算出实际成本与标准成本之间的差异数额，查明原因并落实责任，总结经验，为防止不合理的支出和损失不再发生指出解决途径，以达到降低成本的目的。
二 ERP管理在生产成本核算中的应用
1.传统的成本管理模式下生产成本的核算
首先，在传统的成本管理模式下，成本核算仍停留在手工核算的阶段，以月为单位对生产资料耗用情况及物资供应信息进行汇总，并在月底对生产成本进行粗略核算。显然，这种核算周期长、效率低、准确性差的成本核算方法已经远远不能满足生产企业复杂庞大的数据处理需要，也无法适应瞬息万变的生产成本市场。
其次，制造费用分摊方法不合理，无法反映实际费用的发生情况，大多数生产制造企业采取按工时数分摊制造费用的生产成本分摊方法，不能反映费用的实际发生情况，因此不能反映产品真实的成本。
最后，传统的成本管理模式下，生产成本的核算缺乏科学性和动态性，标准成本核算管理体系不健全，从而引起现有标准成本数据不准确，其中包括计划成本，定额成本，目标成本数据。
2.ERP管理模式下生产成本的核算依据
首先，ERP 系统的应用主要是与标准成本法或作业成本法结合，企业实行ERP标准成本系统减少了期末大量繁琐的人工核算工作量，简化了日常账务处理。ERP管理模式下，在通过手工录入或使用库存系统、固定资产系统等相关系统获取成本数据后，ERP标准成本系统不仅可以自动计算出产品的标准成本、实际成本，并将二者之间的差异结转出来，生成产成品成本报表、在产品成本报表以及成本差异分析报表等，而且还可以将差异具体细分为原材料价格、数量差异等差异，从而企业可以迅速准确的找到产生差异的直接源头，有的放矢地采取措施。
其次，传统的成本核算中，大多数制造费用等间接费用利用工时或销量等的分摊生产成本的方法不科学，为了更好地进行生产成本控制，ERP管理模式下生产成本的核算是基于活动的成本分摊法，即作业成本法。企业每完成一项作业都要消耗特定数量的资源，作业的产出形成价值增值，转移到下一项作业，以此类推，直到产品最终完工入库。
最后，作业成本法的特点在于它以作业为中心和基本的成本对象，ERP系统汇总生产过程所有作业成本，并追溯各自的作业动因，进而确定产品的成本。作业成本法能够为企业成本管理提供更相关、更准确的成本信息。
3.ERP管理模式下生产成本的核算操作流程
ERP管理模式下，生产成本的核算流程可以分为以下八个步骤：第一步，信息收集，主要是收集资源（费用）、作业和成本对象信息；第二步，分别为资源、作业成本对象创建库、同质作业组（作业中心）和账户；第三步，创建成本动因，弄清企业中的作业是如何消耗资源的；第四步，指定资源与作业、作业和成本对象的对应关系，从而便于资源成本向作业、作业成本向成本对象分配；第五步，添加属性和工作指标量到对应的账户；第六步，添加成本清单，建立外部、内部成本元素与账户之间的关系；第七步，输入数据，包括资源成本、成本动因数量、产出量和其他数据；第八步，计算成本。
三 ERP标准生产成本控制
ERP作为具有现代企业成本管理思想的内部管理平台，对企业的生产成本进行计划、分析、监控和控制，最终目的是使企业的各项业务活动都面向市场。ERP 系统对产品生产成本中的直接材料、直接人工、制造费用等进行相应控制。
1.ERP管理模式下标准生产成本的制定与系统录入
第一，产品直接材料标准成本的制定。直接材料作为生产成本的主要部分，是生产成本控制的关键。产品生产成本是由构成它的原材料成本累积而成，即BOM（物料清单）揭示了组成产品的各种原材料及其构成，因此对产品生产成本的控制可以从每个原材料的成本控制出发。ERP系统 在控制领料环节，利用 MRP（物料需求计划）使各个环节所需要的原材料的品种和数量都有详细的物料清单记载。这样，原材料成本在领用的环节得到控制。 第二，产品直接人工标准成本的制定。ERP系统根据企业人工历史成本数据结合企业的现状制定标准成本，在实际生产过程中，一旦遇到实际发生的人工成本与标准成本存在差异时，就要从人工效率和单位工资率两个方面来分析出现差异的原因，制定纠正措施。
第三，产品制造费用标准成本的制定。ERP管理模式下生产成本中制造费用的控制是基于活动的成本分摊法，即作业成本法。其方法和原理如前所述，但是并不是所有的作业都是价值增值作业，利用作业成本法控制生产成本的目标就是最大限度地消除价值不增值作业，以此提高作业增值部分的运转效率，最终达到减少资源消耗、减少生产成本的目的。
第四，标准生产成本的系统录入。标准成本的录入的数据应包括原材料用量、原材料价格、标准工资率和工时用量标准等数据，并形成原材料标准成本、人工标准成本、制造费用标准成本，最终形成产品的标准成本。
2.ERP管理模式下实际生产成本差异的输出与分析
第一，实际生产成本差异的输出。成本差异是指实际成本与标准成本之间的差额，主要包括原材料、直接人工、制造费用三方面的成本差异。标准成本的计量包括数量标准和价格标准两个维度，这样有利于进一步对成本差异的产生进行分析及明确相关责任。原材料、生产成本和产成本账户登记标准成本，同时设置成本差异账户分别记录各种成本差异，将实际成本分离为标准成本和有关的成本差异，并且分开计入相应的账户。
第二，实际生产成本差异的分析与生产成本的降低。成本差异分析时，实际成本小于成本的部分称为顺差，反之称为逆差。企业管理层要实现成本控制、降低成本的目标就需要分析顺差和逆差产生的原因，对顺差进行经验推广，对逆差进行纠正。企业应将差异落实到成本责任中心，如产生了材料数量逆差，则生产部门需要负责解释；而产生材料价格逆差，采购部门则需要负责解释。同时，企业应将成本差异落实到个人，与个人绩效挂钩，这样才有利于发挥成本控制的作用。
3.标准生产成本的修正
企业应根据实际情况适时修正和调整标准成本，深入分析因可控因素造成的成本差异，成本控制不达标的原因在哪里，成本控制比预期好的经验在哪里，掌握变化规律，依据差异产生的主次原因不断修订、完善标准成本，一点点改善那些阻碍成本管理的瓶颈点。同时对导致成本增长的因素采取积极控制措施，提高成本控制的刚性及效果，确保成本目标的可控性及成本业绩考核指标的完成。
4.存货及其他生产成本控制
目前许多企业追求零存货，因为存货管理是价值不增值作业。但是，零存货存在的风险很大，一旦出现供货商违约、延时供货或所供原材料质量有问题的情况，企业遭受的损失是可想而知的。使用ERP系统之后，基于严格的需求计划，企业就可以在恰当的时间得到供货商供应的恰当的原材料，就没有必要保持很多的库存。企业只有在接到订单时才即时生产，在下一个生产步骤需要时各种生产部件才在生产线上进行生产。为了保证库存记录的准确性，ERP 系统实行循环盘点法来保证对库存记录的准确度，根据库存活动记录分析和识别慢速周转和不周转的库存，从而减少库存损耗。这样就可以适应不断变化的客户需求并优化生产计划，提高按需生产而不是按库存生产的能力，以减少完工产品的库存量，进而减少相关的财务成本和储存成本，同时避免库存产品过时的可能性。
从整个企业业务流程上看，ERP管理模式下的生产成本控制主要有以下几方面：通过缩短处理客户订单的反应时间来建立良好的利益客户关系；在供应商方面，提高了采购订单和编制每周发货计划的能力并进一步缩短订货至交货的时间；在生产方面，更准确及时的生产信息可以将错误减少至最少；在产品质量方面，ERP在线数据收集功能可以改善质量信息，随着质量问题减少，客户退货也会随之减少，进而降低了维修成本和服务费用；在货物发送方面，文件制作更有效率，发送完工产品更及时。
参考文献
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